质量管理创新：交联车间生产过程质量控制的精益化

    自检互检不到位问题是厂各车间普遍存在的问题，对产品质量产生了不利影响，影响了各种产品一次交检合格率的完成。为了提高自检互检正确性，充分发挥自检互检的作用，品保部以交联车间为切入点，对车间生产过程的质量控制体系进行了改进。交联车间设有三名中控员，负责交联与力缆两部分生产过程的质量巡检及半成品检验工作。因为两部分相距较远，当班只有一名检验员，巡检不能面面俱到，经常发生监控不到的情况，不利于产品质量控制。另外，由于依靠中控员的生产过程质量控制无法做到时时处处，生产者质量意识参差不齐，也造成了部分不合格半成品的流转，增加了工厂的质量损失。*后，中控员的存在也造成了生产人员的依赖心理，依赖中控员控制生产过程的产品质量，使得工厂多年来一直强调的自检互检始终无法完全落到实处，发挥应有的作用。品保部对交联车间生产过程的质量控制的改进，主要做法是由生产者自检、互检代替中控员的巡检，降低产品质量风险，降低内部质量损失。并用一张质量责任卡记录产品所有的质量信息，并随产品全过程流转，终保存在成品检验，方便质量追溯。在质量考核上改变以往出现质量问题以后所有工序的生产者一起处罚的诟病，实行问题出现在哪个工序就处罚那个工序（自检，80%责任）和他的下工序（互检，20%责任），既每道工序只对本工序半成品自检，对上工序半成品互检，只对自检互检质量负责。

        按照上述思路，品保部首先初步制定了《交联车间生产过程质量控制制度》对改进以后的质量管理、奖惩措施、运行规则等进行了详细的规定；重新设计了《质量责任卡》，代替现有的《质量责任卡》和《质量流转卡》，记录电线电缆生产全过程的自检互检质量数据，并就如何使用新的《质量责任卡》编制了使用说明。然后，品保部将上述改进方案在部门的精益生产上进行讨论完善。修改以后，又召集企管部、生产部、科技管理部、品保部、交联车间进一步讨论修改，终形成了比较完善的改进方案。并于6月份对交联车间主机手、机台长就此进行专门培训，开始试运行新的质量控制体系。